精益生产的基础就是现场的“6S”管理，“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。首先就是对全体员工集中授课，讲授有关“6S”的知识，尤其教育员工养成良好的工作习惯，用现场中存在的改进前和改进后的照片通过多媒体展示给员工，让他们深切地体会到改进前和改进后的强烈反差。在现场，我们对卫生用具、消防器材、返机料、手推车、模具等均有明显的指定区域，每个员工都有自己的卫生责任区，每班都有相应“5S”检查考核，另外，每月定期地进行卫生大扫除，确保了现场的整齐、干净，也给员工创造了一个良好的工作环境。
质量是企业的生命，邵阳湘大的各个岗位均有明确的作业指导书，并且在现场通过示范，督促他们按流程作业，对发生的一些质量事故及时进行分析总结，找出问题的根源，举一反三，让全体员工从中吸取教训，每个岗位均有质量检查表，每班由品控、车间主任、生产经理参与检查，发现问题及时处理，确保了不合格品不流入市场，定期对混合机、提升机、初清筛进行清理，对计量器具、油脂添加的准确性进行定期的校验并有相应的记录，因此邵阳湘大的整体产品质量在市场上得到了认可和逐步稳固，为营销上量打下了良好的基础。
设备是生产的硬件保证，确保设备的长周期安全稳定运行是稳定产品质量，提高生产效率的基础，我们建立了详细的设备原始档案和检修档案，根据设备的使用频率定期对各设备进行了清理、检查、润滑、维护并详细记录存档，每班对设备进行巡回检查并记录，将巡检过程中发现的问题及时记录或进行处理，对制约生产效率的设备进行改造，例如我们先后对4台提升机进料管进行了改造，大大提高了粉碎机的工作效率和原料进料效率，彻底改变了过去经常堵机的状况，取得了良好的效果。另外，我们对膨化冷却机上的电容式料位器通过电路改变为阻旋式料位器，彻底改变了过去因电容式料位器灵敏度无法调整导致冷却机排料不畅需要专人看守的毛病。更值得一提的是我们通过对制粒机分级筛回料管的改造，将制粒机冷却器中最后的回流料从四楼由看仓员接出，并作好详细记录，待下次同一品种生产时再投入待制粒仓，此举每年可以减少功率为200千瓦的制粒机组启动次数近3000次，不仅节约了大量的电费，而且也大大改善了产品质量（回机料再制时，时间短，只有3-5分钟，且重复制粒后颜色加深，而且总存在有回流料进入待制粒仓造成产品交叉污染），提高了制粒效率（一种产品生产完后可立即换模或换品种生产，无需等待回流料的再制粒，避免了无效的等待），减少了设备的机械磨损，预计每年可节约电费近15000元。
邵阳湘大的生产管理在集团生产专线的直接管理和总经理的指导下，与过去相比有了很大的改善，也得到了集团公司的充分肯定，如何持续的改善各项工作，努力提高单班产量，降低各项消耗，持续的改善现场的“6S”管理，保持产品质量的长期稳定是我们下一阶段所要重点努力的方向。

（邵阳湘大 贺光）